1、为什么要提倡精益制造？
企业盈利公式：
销售价格=成本+利润（计划经济）
销售价格-商品成本=利润（市场经济条件下）
2、什么是精益制造？
制造方法发展历史：
精益制造定义：精益制造是麻省理工学院国际数字化汽车项目（IMPV）专家给予日本“丰田生产方式”的荣誉。
本质：就是更加精良，不投入额外的生产要素，在合适的时间、按需要的数量生产出市场上急需的产品（或下道工序急需的产品）就是生产。所有商业活动都必须有利可图、有效且经济。 精益制造是目前业界公认的最好的生产体系。精益生产目标：
追求卓越、完美，不懈追求“七个零”
生产转换时“零”浪费工时（多产品混合生产）
零库存（减少库存）
零浪费（彻底的成本控制）
“零”缺陷（高品质）
零故障（提高开工率）
“零”停滞（响应快、交货期短）
零事故（安全第一）
3. 实现精益生产的步骤
意识的改变：
获得老板和高层领导的支持：通过精益培训、基准访问、宣传（员工支持）建立动力，并寻求项目人员和组织的保证。
参与者（决策层/运营层/执行层），“真实”高效的绩效考核体系，计划和目标的跟踪。
三年目标：效率提高50%，库存减少80%，生产周期缩短80%，一次性合格率提高40%，准时交货率提高60%。执行力和及时沟通：
确保项目每个阶段的执行，及时与主管或高级管理层沟通项目进展情况，并确保信息共享过程中问题的解决。
持续改进PDCA循环，5W1H和5WHY：
4.精益生产中的7大浪费原因及对策
工作类型：
浪费：不创造附加值的工作方法。
即使这项工作具有附加值，但可以花费的时间、资源和精力也超出了最低限度。
7大浪费：
1) 7种主要废物- 生产过剩：
生产过剩意味着生产超过客户（或下一个工序）的需求，或者生产速度太快。
生产过剩的迹象：
库存阻碍了物流、增加了在制品积压、资金周转率低以及材料和零件过早可用，影响了计划的灵活性和生产系统的适应性。
富余人员。
设备过多。
大量生产废料。
业务订单预测错误。
生产计划不准确
对策
a.建立以客户为中心的柔性生产体系
b实现一体化生产
c.快速兑换
d. 实施拉动和看板生产
e均衡生产
2）七大浪费：纠正不好的事情
原因
质量意识低。
未进行标准作业。
人力资源技能水平低。
质量点设置不正确。
设备或模具造成的缺陷 质量体系不完善
对策
一、提高质量意识，深入贯彻“三不”质量保证
b. 完善标准化操作系统
c. 一体化流水生产模式
d. 建立错误预防机制
e.设备和模具的定期维护
f. 7S体系导入
3）七种浪费——等待
原因
生产线布局不当，物流混乱。
设备配置和维护不当。
生产计划安排不当。
工序产能不平衡。
没有及时收到材料。
管理控制点过多。
质量差
对策
a. 使用平衡生产（生产线平衡）。
b. 单品流水生产
c.加强自动化和设备维护
备份设备
e.实行目视管理
f加强饲料管理
4）七大垃圾运输
原因
生产线配置不合适。
生产不平衡。
半成品放置区。
生产计划安排不当
对策
a.精益厂房布局
b. 单品流水生产
5) 7 种浪费- 行动
12种浪费行为
1. 解放双手是一种浪费。
2. 空出一只手是一种浪费。
3、不必要的停工。
4、过多的运动是浪费。
5. 交替握持动作是一种浪费。
6、浪费步行。
7. 弯曲角度过大，浪费。
8、动作之间没有适当的协调。
9、不懂作业技巧的浪费。
10. 伸展背部的动作毫无用处。
浪费弯曲运动11.
12、重复动作的浪费。
原因
作业流程设置不当
无教育培训
操作标准设定不合理。
对策
a.流水生产方式的建立
b. 生产线U型配置
c. 实施标准操作
d. 实施行为经济学原理
e. 加强教育、训练和运动训练
6）七大废弃物处理
原因
项目订单审核不充分
对工作内容和流程审核不够
合模治具不良
标准化不完善
未经审核的材料
对策
a. 工程设计的调整
b.修改作业内容
c. 夹具改进和自动化
d. 标准工作的实施
7）七大废弃物清单
由于库存过多而造成的浪费：
出现不必要的运输、堆积、放置、检索、保护处理等浪费活动，使先进先出操作变得困难，降低了物品的价值，并造成积压。建造工厂并产生额外废物浪费投资建设工作场所和仓库。无形的浪费发生了。
库存过剩隐藏的问题：
缺乏管理张力以及对设备能力和人员需求的误判会导致材料质量不佳。
原因
将库存视为理所当然
设备配置不当或设备容量不足
批量生产、重视生产
物流中断，延误的产品无法及时处理。
早期生产
计划外生产
客户要求信息不清楚
对策
改革库存意识
b.U型设备配置
均衡生产
d. 生产工艺的顺利调整
e.看板管理的实施
f. 快速换线和换模
g. 考虑库存消耗的生产计划
5、精益生产常用工具——6S
6S的含义：
整理：将你想要的东西与不需要的东西分开，然后只拿一件并扔掉。
固定：布局科学，访问快捷。
清洁：清除垃圾，美化环境。
清洁：保持环境清洁并坚持下去。
素养：形成系统和养成习惯。
安全：减少事故，确保安全。
1. 整理以下内容。
将工作现场的所有物品分为有用物品和无用物品，并清除所有无用物品。确保空间、有效利用空间、防止滥用并保持清洁的工作环境。
2.修复：
组织意味着以最简单的方式组织您需要的内容并使其对每个人都可见。补救措施可以防止事故发生，同时消除不必要的搜索浪费。
3、清洁：
清洁是对工作环境周围的彻底清洁。
清洁的目的是：
通过消除污垢和污染源、降低机器和设备故障率、为操作员实施独立的维护系统以及保持质量来提高机器和设备的可用性。 4、清洁：
保持清洁效果并保持指定的工作区域、机械和设备清洁无污垢。
我们努力通过改进容易沾染污垢、灰尘等的机器、设备和物品来减少污染源。
清洁来自于遵循3S：整理、整理和清扫。
5.质量：
向所有员工灌输遵守标准和法规的习惯。
开展企业内部人员自我管理，爱岗敬业，尽职尽责，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。
6.安全：
消除隐患，杜绝险情，预防事故发生。
其目的是保护员工的人身安全，保证生产连续、安全、正常，同时减少因安全事故造成的经济损失。
6S优点：
由于标准简单易懂，并且问题和流程清晰呈现，因此问题信息可以快速准确地传达到预防控制，从而改善公司形象。 69504 改进步骤：
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